제품소개

1. 알루미늄 도어 및 창 생산이 용량 병목 현상에 직면하는 이유

1.1 구식 기술 vs. 급증하는 수요

• ​ 연 6.2% 성장 ​ 건설(2023)에서 알루미늄 창호 수요가 증가하지만 ​ 공장의 60% 아직도 2000년대의 반자동 라인을 사용하고 있습니다.
• ​ 레거시 머신​ (예: 1990년대 절삭 공구)는 ​에서 작동합니다. 25% 속도 최신 IoT 지원 라인 15% 다운타임 고장으로 인해.

1.2 수동 워크플로는 이익을 낭비합니다

• 인간의 실수 ​ 비용 8~12% 수익 ​(딜로이트):
  • 수동 용접 결함 → ​ 12% 거부율 (로봇의 경우 2%)
  • ±1.5mm 측정 간격 → ​ 15~20%의 재료 낭비.
•  노동 위기: 공장의 23%는 정밀 작업을 수행할 수 있는 숙련된 인력이 부족합니다.

1.3 취약한 공급망

• ​ 알루미늄 가격 변동 ​ (+42% YoY) 및 ​ 8~12주 지연 ​ 주요 부품(예: 열 차단재)의 경우 동결 생산을 합니다.
• 아시아 공급업체의 70% 1~2개의 제련소에 의존하고, 에너지 공급 중단이나 감사로 인해 부족 현상이 발생합니다.

2. 알루미늄 제조를 위한 24/7 스마트 라인의 주요 이점

2.1 300% 생산성 향상: 업계 리더들의 사례 데이터

AI 기반 스케줄링을 통한 자동화된 라인은 유휴 시간을 줄이고 생산량을 극대화합니다.

• 독일 제조업체 AluTech ​ 달성했다 ​ 4,200대/일 ​ 기존 시스템을 사용하는 경우 1,400개 대비 단위당 비용을 절감할 수 있습니다. 38% .
• 로봇 CNC 절단 창틀당 사이클 시간을 90초에서 22초로 단축합니다(ABB Robotics 데이터).

2.2 예측 유지 관리를 통한 에너지 낭비 감소

IoT 센서는 에너지 사용을 최적화하고 낭비를 방지합니다.

• 열화상 ​ 실시간으로 모터 과부하를 감지하여 전력 소비를 줄입니다. 18%  (지멘스 사례 연구)
• AI 기반 예측 유지 관리 ​ 계획되지 않은 수리를 줄입니다. 60% 이로써 미국 중견 제조업체는 연간 12만 달러를 절감할 수 있게 되었습니다.

2.3 가동 중단 시간 없음: 99.9% 운영 가동 시간 달성

통합 중복성과 자체 진단 기능으로 중단 없는 생산이 보장됩니다.

• 자동 도구 전환 로봇 수동 전환을 없애고 10초 미만의 전환 간격을 유지합니다(일본의 Fanuc 배치).
• 클라우드 기반 모니터링 ​ 원격으로 오류의 95%를 해결하여 가동 중지 시간을 줄입니다.  (Rockwell Automation 보고서)

4개의 전기 스핀들

레이저 유닛

커팅 유닛

3. LEADCNC의 스마트 생산 라인이 24시간 연중무휴로 운영되는 방법

LEADCNC의 스마트 생산 라인은 고도의 자동화, 지능형 기술 및 시스템 통합을 통해 24시간 효율적이고 안정적인 운영을 실현합니다. 핵심 구성 요소와 통합 기능에 대한 자세한 설명은 다음과 같습니다.

​3.1 데이터 가져오기

생산 데이터 가져오기

1. ERP 소프트웨어와 연결된 소프트웨어 도킹
2. 재료 주문 형식에 따라 네트워크/USB 디스크를 통해 가져올 수 있습니다.
3. 수동으로 직접 입력 가능

3.2 높은 자동화

1. 프로파일 데이터(높이, 벽 두께)의 지능적 식별
2. 가공 매개변수(공급 속도, 공급 위치)의 지능적 조정
3. 최소 3명의 숙련공을 절약하여 매년 약 24만 달러의 인건비를 절감할 수 있습니다.

​3.3 생산 능력 통계

1. 완료된 생산 통계
2. 장비 상태 및 운영 시간 통계
3. 배송일을 실시간으로 제어할 수 있습니다

S100 레이저 장착 절단 및 밀링 가공 센터

알루미늄 프로파일의 드릴링, 밀링, 톱질, 엔드 밀링 작업을 수행하도록 설계된 S100 시리즈는 완전 자동화를 통해 생산을 간소화하고, 용량을 늘리고, 인건비를 최소화합니다.

960개/8시간/1명의 근로자

S200 레이저 장착 절단 및 밀링 가공 센터

S200 시리즈는 자재 흐름 관리, 엄격한 품질 관리, 그리고 인건비 및 관리비 절감을 보장합니다. 각 프로파일에는 제품 사양이 적힌 스티커와 추적을 위한 QR 코드가 부착되어 있습니다.

1200개/8시간/1명의 근로자

4. LEADCNC는 생산 과정의 10가지 문제점을 해결합니다.

배송이 단축되었습니다

생산주기가 25~45일에서 7~12일로 단축되고 효율성이 300% 증가했습니다.

간소화된 인력

일반 근로자도 2시간 교육 후 출근 가능해 노동장벽 낮춰

품질 업그레이드

스마트 시스템은 99.9%의 수율로 오류 없는 운영을 달성합니다.

효율성 향상

일일 생산량이 5-6에서 증가했습니다. ㎡8-10까지 ㎡, 효율성 60% 증가

공간 효율성

동일 공간 생산량 5배 증가, 월 생산량 15,000대 달성 ㎡

높은 노동 비용

1제곱미터당 인건비가 58~98위안에서 약 25~35위안으로 감소

공장 이미지

스마트 조립 라인 생산은 내부 프로세스 혼란과 제품 혼란을 제거합니다.

기업 개발

스마트 팩토리 구축은 복제 및 관리가 용이해 경쟁력 강화

운영 비용

기존 공장 대비 제조비용 8~10% 절감

투자 과제

스마트 팩토리 구축은 성공적인 투자 유치를 위한 강력한 도구입니다.

5. 도어 및 윈도우 기업을 위한 디지털 전환 모델

6. 실제 성공 사례: 1계층 제조업체 사례 연구

스믹

Xuge가 중국에 설립한 8개 지역 제조 센터 중 하나인 상하이 SMICK은 4,000제곱미터 규모의 지능형 공장을 보유하고 있으며, Reid CNC 도어 및 창호 산업 4.0의 지능형 생산 라인을 갖추고 있어 Xuge 도어 및 창호 제품에 대한 보다 효율적인 생산과 서비스를 제공합니다.

폰파

황파이 도어 및 창호는 4년 연속 레이드 CNC 수천만 대의 지능형 생산 라인을 통해 재구매되었으며, 효율적인 품질 납품을 보장합니다.

사야스

9월 26일, 4대의 Reid CNC S 시리즈 도어 및 창문 지능형 생산 라인이 SAYYAS 하얼빈 공장에 성공적으로 인도되어 양측 간 협력이 다시 시작되었습니다.